大家都认识这个白白胖胖的东西吧？
它就是咱们石化产品的“当家花旦”之一，
石蜡。
石蜡被称为石油衍生物中的“白金”，
附加价值非常高，
也是咱大庆石化最畅销的产品之一。
先进的石蜡成型机，
在石蜡生产过程中非常重要。
听说，最近炼油厂制蜡二车间员工
工作劲头更足了，
因为通过改造，
该车间“服役”26年的石蜡成型机，
已经与“石”俱进，
焕发出新的活力啦！
具体咋回事儿？
跟小编儿一起看看去吧——
最近，炼油厂制蜡二车间运行了26年的石蜡成型机恢复青春啦！通过改造升级，这台设备实现了精准注蜡，具备了自动包装条件，包装码垛由原来的11人降至4人，每月减少用工成本2万余元，日产石蜡从原来的多吨，增加到多吨，实现了改造向创效的转变。
点开视频，大家一睹石蜡成型机改造后的风采吧——
老工艺，受限制
生产效率待提高
炼油厂制蜡二车间的老石蜡成型机，是年4月建成投产的，年纪和很多石化小伙伴差不多大。
前些年，这台设备的“胃口”一直不错。它的“食物”是液体石蜡，“吃法”很精致。液蜡先是像“盛饭”似的，注入到一个个不锈钢“盘子”里，变成了“盘子”的形状，这就是成型过程。接着液蜡连同“盘子”一起运送到“肠胃”，也就是冷冻系统进行处理，就成为一块块固体蜡板。
以前，员工需要对每块蜡板进行称重。
受到老生产工艺限制，以前进入每个“盘子”中的液蜡，重量都会有误差，所以冷却后生产出来的蜡板重量也参差不齐。
老工艺也很耗费人力。员工需要将蜡板挨个过秤，确认它们的“体重”，再人工装袋缝牢、喷码，搬运到指定位置码好，才算完成整个生产流程。
改造前，需要大家人工装袋。
近年来，随着炼油厂蜡油产量的提高，老石蜡成型机的“饭量”就跟不上了，“吃”不下、更“消化”不了所有的液蜡，剩下的液蜡只能直接出厂，自然没有变成石蜡之后的效益高。炼油人下定决心，必须想办法，让老设备的“胃口”跟上时代，提高生产效率。
多方面，解难题
全力以赴忙改造
经过研究，炼油厂技术人员决定改造老石蜡成型机的成型系统，相当于升级设备的“盛饭”系统，配套新的冷冻系统，还新增一套自动包装码垛系统。也就是说，改造后的新石蜡成型机，不仅每盘“食物”能精致到重量相同，生产出来的蜡板还都是直接包装好、自动码垛的，酷不酷？
改造后，实现了自动包装喷码。大家还记得去年炼油厂5万吨/年的石蜡成型建设扩能改造项目开车一次成功的喜讯吧？这台国内最先进的石蜡成型机，是咱们机械厂制造出来的（补课的小伙伴点这里）。因为新设备用着特别好，这次的改造，还是咱自家人——机械厂承制的。
制蜡二车间管理人员正在和厂家人员交流。
改造期间，炼油厂提前与施工单位对接，根据计划周期，提早联系技术厂家，每一步采购进度都了若指掌，保证项目按计划实施。
每天早上7点，大家就能在施工现场，看到这个厂的管理人员已经开始检查施工质量和进度了。那段时间，他们经常加班加点地研究图纸，积极与机械厂负责人员沟通，不断完善改造细节。他们用自己的忙碌，换来了项目的高标准、高质量推进。
车间技术人员正在校准新的电子秤。
在紧张的调试过程中，炼油厂的技术人员和技术厂家安装人员24小时轮流盯在现场，仔细核对尺寸、调整参数。整整花了5天，他们逐个调试包装码垛系统缝包机、喷码机、运转电机、电子秤等设备，确认了每个设备单独运行都是好用的，并达到了相同的频率。万事俱备，静等开车。
升级后，效益好
提质增效节节高
经过2个多月的努力，4月18日，改造后的石蜡成型机开车一次成功！新升级的系统完全没有“水土不服”，工况稳定，“胃口”好，每天生产石蜡从原来的多吨，增加到多吨，产品合格率%。
岗位员工正在检查蜡板质量。
比起老系统，新的成型系统每次“盛饭”时，注入“盘子”中的液蜡重量几乎都是相同的，因此最后产出的蜡板重量精度小于千分之一，不再需要挨个过秤，员工只要抽检就可以，节省了时间和人力。
有了自动包装机，生产出来的蜡板每个都能直接“穿”好包装袋，自动喷码完毕后，设备直接就把产品码垛到指定位置，所以包装码垛需要的人力，由原来的11人降到4人，一个月能节省人工成本2万余元，真是省时省力创效益！
改造后的石蜡成型包装现场。
运行了26年的石蜡成型机重返青春，大家快看看，现在的它，是不是超帅？
小编儿说：当前，公司正在高质量发展的大路上阔步前行。优化生产过程、提升经济效益，是我们每个石化人脑里想的事、手中做的事。我们共同努力，让石蜡成型机这样提质增效的改造，来得更多些吧！
图文：孙立华
实习编辑：魏琳琳
校对：孙艾平
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改造后的石蜡成型机，超酷！
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